Schnelles Säge-Trio

Von Günter Kögel Zum hochproduktiven Trennen großer Rohre und Profile hat Linsinger bei seiner jüngsten Neuentwicklung die übliche große Kreissäge durch drei kleine Kreissägen ersetzt, die gleichzeitig im Eingriff sind und auf einer Dreheinheit um das Rohr rotieren. Die Effekte: neben einer deutlich gesteigerten Produktivität bei geringem Platzbedarf vor allem enorme Kosteneinsparungen bei den Sägeblättern.

Was die Entwicklung innovativer Lösungen betrifft, ist der Sondermaschinenbauer Linsinger immer für eine Überraschung gut. Auch in diesen Tagen arbeiten die Oberösterreicher wieder einmal mit aller Kraft daran, dass spätestens zum Auftakt der Branchenleitmesse TUBE in Düsseldorf am 12. April 2010 das nächste Highlight präsentiert werden kann: Eine Sägemaschine zum Trennen großer Rohre, die insbesondere in Sachen Wirtschaftlichkeit neue Maßstäbe setzen soll. Firmenleiter Hans Knoll: „Große Kreissägen sind in den Betrieben oft 20 Jahre und länger im Dauereinsatz. Der größte Kostenblock ist damit nicht die Investition in die Maschine, sondern der Verbrauch an Werkzeug. Mit unserem neuen System, das drei kleine, erheblich günstigere und auch technologisch vorteilhaftere Kreissägeblätter statt eines großen und teuren verwendet, sind wir selbst dann noch wirtschaftlicher, wenn unsere Wettbewerber den Kunden die Sägemaschine schenken würden.“

Drei kleine Sägeblätter sind einem großen in vielen Punkten überlegen

Markige Worte, die Hans Knoll aber mit leicht nachvollziehbaren Fakten belegen kann: Die neue, Multi-Cut genannte Maschine trennt Rohre von 150 bis derzeit 660 mm. Eine konventionelle Kreissäge für diese Aufgabe braucht ein Sägeblatt mit 1.600 mm Durchmesser; Kostenpunkt: rund 1.500 Euro. Die drei kleinen „Wegwerf-Sägeblätter“ mit 350 mm Durchmesser kosten nur jeweils rund 100 Euro. Und diese in Summe 300 Euro sind nur die halbe Wahrheit, denn mit abnehmendem Durchmesser steigt die Steifigkeit der Sägeblätter in der dritten Potenz – mit gewaltigen Vorteilen für die Standzeit.

Durch den Mehraufwand für die drei einzelnen Sägen und deren Bewegung ist der Invest zwar etwas höher, doch der Mehrpreis der Anlage amortisiert sich nach Berechnungen von Linsinger innerhalb von zwei bis drei Jahren allein schon durch die deutlich geringeren Werkzeugkosten – „wir haben damit ein sagenhaft günstiges und vom Prinzip her bewährtes System,“ freut sich Hans Knoll.

Das Prinzip wird weltweit erstmals bei einer stationären Säge eingesetzt

Denn das Funktionsprinzip der Multi-Cut wird nach Überzeugung des Linsinger-Chefs zwar weltweit erstmals bei einer stationären Sägeanlage eingesetzt, ist im Prinzip aber nicht völlig neu: „Wir haben die Entwicklung von der mitfahrenden Säge abgeleitet, die ja noch komplexer ist, und erstmals auf eine stationäre Säge zum Trennen von Rohren übertragen.“ In Fertigungsstraßen für Längsnahtrohre wurden solche Sägen seit vielen Jahren als mitfahrende Systeme zum Trennen der endlos gefertigten Rohre eingesetzt. Bei diesen Sägen wird die gesamte Einheit auf die Geschwindigkeit der Rohre beschleunigt, klemmt sich fest, trennt das Rohr ab, löst sich vom Rohr und fährt zur Ausgangsposition zurück.

Entstanden ist die stationäre Lösung aufgrund der Anfrage eines langjährigen Linsinger-Kunden aus Brasilien, der für sein Rohrwerk eine kompakte und hochproduktive Rohrsäge benötigt, um einen systembedingten Flaschenhals zu beseitigen. Hans Knoll: „In einem Rohrwerk für nahtlose Rohre gibt es zwangsläufig einen Engpass. Denn aufgrund des Aufbaus solcher Werke lassen sich nicht mehrere Sägen zum Trennen der Rohre aufstellen. Deshalb war eine sehr kompakte Lösung gefragt, welche die Rohre sehr schnell trennen kann. Hier kam aus Platzgründen nur unser neues Multi-Cut-Konzept in Frage.“ Schwer dürfte dem Kunden die Entscheidung angesichts der sehr wirtschaftlichen Arbeitsweise sicherlich nicht gefallen sein, wofür auch die Tatsache spricht, dass er gleich zwei der neuen Sägen bestellt hat.

Die beiden Sägen, von denen eine aller Voraussicht nach auf der TUBE zu sehen sein wird, sind für Rohre mit 428 mm Durchmesser ausgelegt und werden in Brasilien nahtlose Rohre für Pipelines produzieren. Bei diesen beiden Sägen wird es aber nicht bleiben. Hans Knoll: „Die Multi-Cut ist zwar aus den Bedürfnissen des brasilianischen Rohrwerks entstanden, wird aber mit Sicherheit kein Einzelstück bleiben.“

Von der Materialstärke her gibt es im Prinzip keine Einschränkungen. Es lassen sich alle nahtlos hergestellten Rohre trennen. Sollten bei anderen Anwendungen dickere Wandstärken anfallen, könnte die Anlage sogar in mehreren Zyklen trennen, zum Beispiel im ersten Durchgang nur die halbe Wandstärke und im zweiten Zyklus den Rest.

Drei kleine Kreissägen rotieren um das Rohr

Kurz zur Funktion der Multi-Cut: Zum Trennen der Rohre sind die drei kleinen Kreissägen auf einer radial drehbaren Scheibe angeordnet. Nachdem das Rohr in der Maschine positioniert und gespannt ist, fahren die drei Kreissägen ins Rohr hinein, dann dreht sich die Scheibe mit den Sägen um 120° und der Rohrabschnitt ist fertig. Diese Arbeitsweise sorgt nicht nur für kurze Taktzeiten, sie erlaubt sogar das Weiterarbeiten beim Ausfall einer der drei Kreissägen, zum Beispiel nach einem Defekt eines Sägeblattes. In diesem Fall kann die Anlage mit verringerter Produktivität weiter arbeiten, denn die Scheibe mit den drei Sägemaschinen kann statt um 120° auch um 240° gedreht werden, und das Rohr wird trotz des Defekts abgesägt. Die Produktion muss also nicht in einer laufenden Serie unterbrochen werden, sondern der Austausch des defekten Sägeblattes kann beim nächsten Produktwechsel erfolgen. Dann muss ohnehin die gesamte Anlage umgestellt werden und dann ist auch die Zeit vorhanden, das Sägeblatt zu wechseln.

Hohe Fertigungstiefe zahlt sich aus

Bei unserem Besuch im Werk in Steyrermühl Anfang Februar, bei dem wir uns exklusiv einen ersten Eindruck von dem einzigartigen System verschaffen konnten, war die Montage der ersten Maschine noch in vollem Gange. Aber wer das Werk mit seinen technischen Möglichkeiten und den bestens ausgebildeten, hoch motivierten Mitarbeitern gesehen hat, dürfte wenig Zweifel daran haben, dass die Anlage pünktlich zum Messestart in leuchtendem Linsinger-Gelb in Halle 7a des Düsseldorfer Messegeländes für Aufsehen sorgen wird.

Gerade bei solchen Aktionen zahlt es sich aus, dass Linsinger bei der Fertigungstiefe seit vielen Jahren konsequent eigene Wege geht – abseits ausgetretener Pfade. Hans Knoll: „Unsere Strategie ist ganz klar Insourcing statt Outsourcing. Wir holen immer mehr Produkte in die eigene Fertigung zurück.“ Gerade für einen Sondermaschinenbauer wie Linsinger hat eine hohe Fertigungstiefe nach Überzeugung von Hans Knoll klare Vorteile: „Wenn wir eine Maschine verkaufen, haben wir eine Wertschöpfung von 60 Prozent oder sogar mehr im eigenen Haus. Mit einem verkauften System können wir dadurch wesentlich mehr Mitarbeiter und Maschinen auslasten als allgemein üblich. Wir können uns dadurch Top-Maschinen und die zu deren Bedienung nötigen, hochqualifizierten Fachkräfte leisten. Diese Effekte finden sich nicht unbedingt in gängigen Strategien zur Unternehmensführung wieder. Und ob dieses Konzept bei anderen Unternehmen auch so gut funktioniert, kann ich nicht sagen. Fest steht aber: Bei uns hat sich dies hervorragend bewährt.“

Ein weiterer wichtiger Grund für die Steigerung der ohnehin schon hohen Eigenfertigung war die für den Unternehmenserfolg zwingend nötige, bedingungslose Ausrichtung auf höchste Qualität. Knoll: „Wir bauen Maschinen, für die Tausende von Fertigungs- und Montagestunden anfallen. Wenn wir nun im Laufe der Montage feststellen, dass eine Kernkomponente nicht der geforderten Qualität entspricht, müssen wir zum Teil eine Vielzahl anderer Komponenten wieder abbauen, um das fehlerhafte Bauteil austauschen zu können. Noch schlimmer ist es, wenn der Mangel erst beim Aufbau der Anlage beim Kunden festgestellt wird, denn unsere Kunden tolerieren es nicht, dass wir beim Aufbau noch in größerem Umfang ändern und optimieren. Wir müssen die Anlage liefern, aufbauen und dann muss sie in kürzester Zeit produzieren.“

Und dies alles ist sogar noch der einfachere Fall, denn der Fehler kann ja auch erst im Betrieb beim Kunden auftreten. Dann müssen Linsinger-Mitarbeiter zum Kunden fahren und dort die Anlagen schnellstmöglich wieder zum Laufen kriegen. Hans Knoll: „Unser erklärtes Ziel ist es deshalb, dass unsere Maschinen nicht dazu führen dürfen, dass sie die Produktion ganzer Anlagen zum Erliegen bringen. So etwas können und wollen wir uns nicht leisten und auch deshalb haben wir dafür gesorgt, dass wir direkten Zugriff auf die Fertigung aller Kernkomponenten haben.“

Linsinger ist nach wie vor voll ausgelastet

Dass dieser Weg so falsch nicht sein kann, belegt die momentane Situation bei Linsinger, denn – so Hans Knoll mit sichtlichem Stolz: „Eine Krise hat bei uns bis jetzt noch nicht stattgefunden. Wir sind nach wie vor voll ausgelastet. Ich kann zwar nicht in die Zukunft blicken, aber es sieht immer noch sehr gut aus. Unser letztes Geschäftsjahr endete am 28. Februar 2010 und ist hervorragend gelaufen. Und durch unsere längeren Lieferzeiten als Sondermaschinenbauer ist schon heute absehbar, dass unser nächstes Geschäftsjahr mit Sicherheit nicht schlechter sein wird.“ Und bei dieser Einschätzung ist der absehbare Erfolg der Multi-Cut noch gar nicht berücksichtigt. W

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