Cool bending

(gk) Individuelle Lösungen für Kühlräume und Kühlraumtüren sind die Spezialität der Pfeuffer GmbH. Für die Blechbearbeitung der Marktstefter heißt dies: Zuschneiden und Biegen großer Teile in zahllosen Varianten und Losgröße 1. Dreh- und Angelpunkt für eine wirtschaftliche Fertigung ist dabei die Biegetechnik, an die Pfeuffer so hohe Ansprüche stellt, dass sie nur ein einziges System erfüllen konnte: Das P4-Biegezentrum von Salvagnini.

Bei Pfeuffer ist so manches anders als anderswo. Dies beginnt schon bei der Denkweise, was die Amortisationsrechnung der Maschinen betrifft. So mancher Controller dürfte hier ins Grübeln kommen, denn ¿ so Geschäftsführer Rainer Pfeuffer: ¿Wir denken hier etwas anders. Wenn wir beim Kauf der Salvagnini mit einer Vollkosten-Rechnung gearbeitet hätten, wäre die Entscheidung nicht gefallen. Doch nach unserer festen Überzeugung zeigt sich erst im praktischen Einsatz, was ein System kann. Im Vorfeld lassen sich niemals alle Möglichkeiten abchecken.¿ Und so erwies sich auch die Entscheidung für die Salvagnini P4 im Nachhinein als goldrichtig, denn mit dem Biegeautomaten kann Pfeuffer heute Teile herstellen, die das Unternehmen früher nicht hätte fertigen können. Schon nach kurzer Eingewöhnungsphase konnte der auch als Lohnfertiger aktive Betrieb dadurch mehrere lukrative Fertigungsaufträge annehmen, die früher an dem Unternehmen vorbei gegangen wären.
Der Austausch eines in die Jahre gekommenen Biegezentrums eines anderen Herstellers durch die Salvagnini lohnte sich aber auch bei den eigenen Teilen. Durch die hohe Genauigkeit der P4 und die Fähigkeit, sehr enge Biegeradien und Biegeabstände zu realisieren, konnte zum Beispiel bei einem Kühlraumelement der komplette Innenrahmen entfallen. Statt des zusätzlichen Innenrahmens werden heute nur noch Innen- und Außenschale gebogen und mit einem Schnapp-System verbunden. Mit eindrucksvollen Auswirkungen auf die Kosten.
Ein anderes Beispiel: Manche Pfeuffer-Kunden wollen aus hygienischen Gründen bestimmte Kanten als Radius. Diese Teile ließen sich früher nur sehr aufwändig herstellen: Zuerst wurden sie auf einer Längsseite mit einer Abkantpresse abgekantet, dann auf der zweiten Längsseite auf dem Rollformer rollgeformt und schließlich wieder auf der Abkantpresse an den Stirnseiten gekantet. Heute produziert die Salvagnini diese Teile mit einem gesteppten Radius fix und fertig in einem Arbeitsgang, was die gesamten Arbeitsabläufe extrem vereinfacht und beschleunigt hat ¿ und zudem deutlich günstiger ist. Dieses Teil läuft heute mit einer einzigen Programmnummer standardmäßig durch und ist zudem einschließlich des Radius wesentlich präziser als zuvor. Denn die P4 arbeitet nach Erfahrung von Pfeuffer wesentlich genauer als die Rollformanlage und so finden sich ständig neue Teile, die sich auf der Salvagnini besser herstellen lassen.
Verständlich, dass derzeit das ganze Produktprogramm von Pfeuffer akribisch auf die Herstellbarkeit auf der P4 durchforstet wird. Rainer Pfeuffer ist absolut sicher: ¿Viele Teile, die wir momentan noch von Hand herstellen, landen mit Sicherheit eines Tages auf dem Biegeautomaten.¿ Mit dem anfangs nur einschichtigen Betrieb der P4 dürfte es denn auch bald vorbei sein, denn seit der Installation des Systems in der Winterpause 2004 steigt die Auslastung von Tag zu Tag.
Noch steht ¿ angesichts diverser anderer Hersteller von Biegeautomaten ¿ allerdings die provokante Äußerung im Raum, dass einzig die P4 die hoch gesteckten Anforderungen von Pfeuffer erfüllen konnte. Die Erklärung von Rainer Pfeuffer: ¿Salvagnini war der einzige Hersteller, der ein System in der von uns benötigten Länge von 3.250 mm anbieten konnte, das auch 2 mm dicken Chromstahl biegen kann, den wir für bestimmte Verstärkungen brauchen. Deshalb haben wir uns auch für die steifere Version des großen Kantautomaten entschieden. Zudem hat uns die Kanttechnologie von Salvagnini überzeugt ¿ mit der hohen Präzision, den engen Biegeabständen, der automatischen Zuführung und ¿ für uns ganz wichtig ¿ dem Rüsten ohne Nebenzeiten. Wir fertigen in Losgröße 1. Wenn wir also einen Stapel mit 60 Platinen abarbeiten, haben wir 60 verschiedene Teile in 60 unterschiedlichen Dimensionen. Da zahlt es sich natürlich aus, wenn keinerlei Rüstzeiten anfallen. In der Zeit, in der sich die Platine dreht, stellt sich der Niederhalter automatisch auf die neue Länge um. Dies alles zusammen kann nur Salvagnini bieten.¿
Während viele der P4-Biegezentren Teil einer Salvagnini-Fertigungslinie sind und meist von einem S4-Stanzautomaten mit Platinen versorgt werden, ist dies bei Pfeuffer ¿ wie eingangs angedeutet ¿ etwas anders. Für das Stanzen und Schneiden ist hier eine Trumatic von Trumpf zuständig. Rainer Pfeuffer zu dieser ungewöhnlichen Konstellation: ¿Vier Jahre vor dem Kauf des P4-Biegezentrums haben wir uns eine neue Stanzmaschine von Trumpf angeschafft, denn wir hatten schon immer Stanzmaschinen von Trumpf und sind damit auch sehr zufrieden. Dazu kommt noch, dass wir schon sehr lange und intensiv mit einer parametrisierten Programmierung arbeiten und die Parametrisierung der Teile stark auf Trumpf ausgerichtet war.¿
Die angesichts der vielen verschiedenen Teile nicht ganz einfache Verbindung der beiden Systeme löste Pfeuffer anfangs ganz pragmatisch: Den Transport übernimmt ein spezielles Gestell, das in den Hallenkran eingehängt wird, und die Identifizierung erfolgt über eine Teilenummer, die von der Trumpf-Stanzmaschine an einer später nicht mehr sichtbaren Stelle eingeprägt wird und die der Bediener der Salvagnini anfangs händisch in die Steuerung eingab. Das zeitaufwändige Prägen und Eingeben wird allerdings demnächst durch Barcode-Aufkleber ersetzt, mit denen die Teile vor dem Biegen identifiziert werden.
Noch einen Schritt weiter ist Pfeuffer bei Losen, die ausschließlich aus großflächigen Teilen bestehen und die definiert auf einem Stapel abgelegt werden können: Hier wird die Teilenummer von der Trumpf nach dem Ablegen in ein spezielles File geschrieben und dann als Arbeitsplan an die Salvagnini-Steuerung übergeben. Die Palette mit den Teilen wird anschließend mit dem Kran in die Beladestation der Salvagnini eingelegt und der Auftrag gestartet.
Eine direkte mechanische Verbindung von Stanzmaschine und Biegezentrum kommt für Pfeuffer dabei nicht in Frage. Rainer Pfeuffer: ¿Wir müssen zwischen biegbar und kantbar unterscheiden, denn nicht alle Teile lassen sich auf der Salvagnini P4 herstellen. So werden Teile, die extrem lang und schmal sind und die dadurch nicht in das Kantfeld der P4 passen, nach dem Stanzen ausgeschleust und auf Abkantpressen hergestellt.¿
Trotz Stand-alone-Aufstellung verfügt die Salvagnini P4 aber über alle wesentlichen Automatisierungseinrichtungen wie automatische Belade- und Entladevorrichtung sowie eine Wendeeinrichtung für die Bleche, die bei Pfeuffer im Dauereinsatz ist, denn gestanzt wird immer mit der Gutseite nach oben und gekantet grundsätzlich mit der Gutseite nach unten.
Das schon mehrfach erwähnte ¿Anders-Sein¿ praktiziert Pfeuffer auch beim Schachteln und bei der Art, wie die Trumpf mit Blechen versorgt wird. Denn die Marktstefter arbeiten nicht mit Platinen sondern ¿ indirekt ¿ vom Coil. Bei der Schachtelung wird deshalb nicht auf feste Blechformate verschachtelt, sondern es wird die optimale Länge der einzelnen Platinen ermittelt. Diese Platine wird dann von einer Zuschnitteinrichtung von einem der sechs Coils, die ständig im Coilbahnhof im Zugriff sind, abgeschnitten und unter Umgehung des Lagers direkt der Trumpf Stanze zugeführt. Im Lager finden sich nur noch besondere Blechqualitäten, die selten benötigt werden. Rund 80 Prozent der Fertigung deckt die Zuschnittanlage ab. Rainer Pfeuffer begründet diese Fertigungsstrategie einerseits mit den großen Längen vieler Teile und andererseits mit den gewachsenen Strukturen bei der Herstellung der Kühlraumverkleidungen, die traditionell vom Coil produziert werden, um auch bis zu 7,3 m lange Teile ¿ die Länge der größten Presse zum Ausschäumen der Verkleidungsteile ¿ einfach herstellen zu können.
Bei der Programmierung verfolgt Pfeuffer ¿ man ahnt es schon ¿ ebenfalls eine etwas andere Philosophie. Wie Rainer Pfeuffer erklärt, werden ¿die Programme grundsätzlich nicht archiviert. Jedes Teil wird programmiert, gefertigt und sofort wieder vergessen, denn die Neuprogrammierung geht so schnell, dass sich eine Archivierung nicht lohnt. Grund: Bei der Vielzahl der Varianten wäre ein gigantisches Archivierungssystem nötig, um bei Bedarf das gewünschte Teil auch wieder zu finden.¿
Möglich macht dies eine durchgängig parametrisierte Programmierung, die Pfeuffer seit der Einführung der
ersten CNC-Stanzmaschine konsequent weiter entwickelt hat. ¿Wir haben schon direkt an der Maschine parametrisch programmiert, als es noch nicht einmal die Maschinenhersteller konnten¿, versichert denn auch Rainer Pfeuffer nicht ohne Stolz. Heute werden alle Dimensionen und Anbauvarianten der Kühlräume und Kühlraumtüren über Parameter abgedeckt ¿ egal, wie groß die Türe ist, ob sie als Schiebetür oder mit zwei, drei oder vier Scharnieren links oder rechts ausgeführt wird, über einen oder zwei Flügel verfügt, mit einem Fenster versehen wird oder nicht, aus Edelstahl, lackiertem Blech oder Aluminium in 0,6 mm, 0,7 mm, 1,0 mm und 1,2 mm Blechstärke besteht und so weiter: Die Programmierung aller zugehörigen Blechteile ¿ von der Innen- und Außenschale über die drei Rahmenteile, die Gegenrahmenteile, die Zargenteile, die Laufschienenteile, die Sonderbleche und alles was sonst noch dazugehört ¿ erledigt die Wicam-Software in etwa einer Minute.
Und selbst das ist Reiner Pfeuffer noch zu lange. Im nächsten Schritt sollen deshalb alle benötigten Angaben direkt aus dem buchhalterischen Auftrag ins Programmiersystem eingelesen werden, wobei alle benötigten Parameter mit der Bestätigung des Auftrags ausgelöst werden. Aus den Angaben wie Länge, Breite, Höhe und den einzelnen Detailangaben wie der Zahl der Scharniere erzeugt die Software dann im Hintergrund automatisch sämtliche CNC-Programme für alle benötigten Blechteile. Diese Programme werden anschließend im Schachtelpool abgelegt, automatisch nach Materialart sortiert und auf die Platinen verschachtelt.

www.pfeuffer.de
www.salvagnini.com

Die Weiterentwicklung eines erfolgreichen Biegezentrums

Salvagnini ist bereits seit mehr als 40 Jahren erfolgreich im Werkzeugmaschinensektor tätig. Teil der zahlreichen und ganz unterschiedlichen Produktlinien sind die automatischen Biegezentren P4. Die P4 von Salvagnini ist ein numerisch gesteuertes Biegezentrum, das Blechpaneele mittels eines kompletten und einfach programmierbaren, automatischen und durch größtmögliche Flexibilität gekennzeichneten Bearbeitungszyklus bis zu Losgröße 1 produziert. Die neuesten Modelle der P4 sind mit einer einzigartigen Technologie ausgestattet, der ABT ¿ Advanced Bending Technology. Je nach produktiven Anforderungen des Kunden kann die P4 ganz unterschiedlich bestückt sein.
Salvagnini hat zur Zeit sieben verschiedene P4-Modelle im Programm, die neben den traditionellen Anwendungen und Warensektoren wie Metallmöbel, Beleuchtung, Zulieferindustrie, Türen, Aufzüge, Heizungs-, Lüftungs- und Klimaanlagen, Cateringwesen und Kältetechnik auch in vielen neuen Bereichen Einsatz finden.
Das Biegezentrum P4-2516 ABT Sixth Sense deckt den größten Anwendungsbereich der Biegeautomaten ab und wird im österreichischen Werk von Salvagnini gebaut. Die Kennzeichnung 2516 gibt, wie bei Salvagnini üblich, die Abmessungen der größten Blechtafel wieder, die mit dieser Maschine produziert werden kann: Die ersten beiden Ziffern bezeichnen die maximale Biegelänge (2.500 mm), die letzten beiden die maximale Biegehöhe (165 mm).
Wie alle anderen Salvagnini-Biegezentren kann diese Maschine stand-alone eingesetzt werden oder für eine integrierte Logistik im Verbund mit einem automatischen Stanz-Schneidsystem, robotergestützten Integrationseinheiten und automatischen Blechtafelmagazinen für die Bewegung und Einlagerung von Blechen.
Die Maschine lässt sich für spezielle Bearbeitungen mit ganz unterschiedlichen Optionen ausstatten: Beispielsweise mit der CLA-Option zur Ausführung von sowohl positiven als auch negativen Schweißlappen, die auch asymmetrisch sein können; mit der CUT-Option zum Schneiden von Profilen, die direkt an der Maschine gebogen und geschnitten werden; oder mit der P-Option zur Ausführung von besonders schwierigen Kantungen. Dank der in der ABT-Technologie enthaltenen Lösungen kontrolliert und kompensiert die Maschine ständig die durch Umweltfaktoren bedingte Wärmeausdehnung; sie stellt sich automatisch aufgrund des Materialtyps auf die beim Blechbiegen auftretende Rückfederung der Kantung ein. Sie verwendet Algorithmen zum Kompensieren von Abweichungen bei den Blechstärken und um einzelne oder mehrfache, negative und positive, zerdrückte oder Radius-Kantungen auszuführen. Und schließlich lässt sie sich so einstellen, dass der Produktionstakt der Kantvorgänge je nach Prioritäten verlangsamt wird, was den Energieverbrauch um bis zu 60 Prozent reduzieren kann.
Das neueste Modell ist außerdem mit dem innovativen System ¿Sixth sense¿ ausgestattet, das automatisch am Eingang der Maschine den Materialtyp feststellt, prüft, ob er mit dem programmierten übereinstimmt, und bei Bedarf entsprechende Anpassungen an der Maschinensteuerung auslöst. Dies sorgt auch bei eventuellen menschlichen Fehlern für eine hohe Sicherheit sowohl der Maschine als auch der Qualität in der Produktion.