Drei auf einen Streich

Von Günter Kögel Das kleine Familienunternehmen Raima hat sich in den letzten Jahren vom Anbieter zugeschnittener Aluminium-Bleche zum vollwertigen Aluminium-Service-Center entwickelt. Auf eine Querteilanlage im Jahr 2000 folgte vor kurzem als jüngste Investition eine Spaltanlage von Iron, die gleich drei Aufgaben erfüllt: Umwickeln von Coils auf die vom Kunden gewünschte Größe, Aufbringen einer Schutzfolie oben, unten oder beidseitig und – natürlich – das Spalten. Gerne auch alles auf einmal.

Wer sich eine Spaltanlage anschafft, tut dies normalerweise, um Bandmaterial längs zu teilen. Anders bei der Raima Metallhandelsgesellschaft mbH: Hauptgrund, eine vom italienischen Hersteller Iron konzipierte Spaltanlage für Aluminium-Bänder zu kaufen, waren die Wünsche der Kunden nach kleineren Coils und nach folierten Aluminium-Bändern. Rainer Levermann, Sohn des Firmengründers Uwe Levermann und zuständig für Produktion und Verkauf: „Unsere Bänder sind in der Regel rund drei Tonnen schwer und damit zu groß für einige unserer Kunden, die nur Coils bis zu einer Tonne Gewicht verarbeiten können. Zudem hat durch die gestiegenen Qualitätsanforderungen die Nachfrage nach folienbeschichteten Bändern zugenommen. Grundgedanke bei der Anschaffung der Spaltanlage war es deshalb, ein System zum Folieren von Bandmaterial und zum Bereitstellen der von den Kunden gewünschten Coilgröße zu erhalten.“

Dennoch ist das Spalten mehr als nur ein angenehmer Nebeneffekt, macht diese Möglichkeit doch Raima zum vollwertigen Aluminium-Service-Center, das Bleche und Coils in vielen Größen liefern kann. Hauptgeschäft sind nach Kundenwunsch zugeschnittene Aluminium-Bleche, bei deren Abmessungen die Spaltanlage ebenfalls neue Dimensionen eröffnet. Denn durch die Größe der Tafelschere konnten früher maximal 4 m lange Bleche geliefert werden. Die Kombination aus Längs- und Querteilmaschine macht jetzt auch 8 m lange Bleche möglich.

Rainer Levermann: „Unser erster Schritt in Richtung Service-Center war der Kauf der Querteilanlage, mit der wir aus Bandmaterial Bleche in Fixlängen herstellen können. Das ist nach wie vor unser Hauptgeschäft. Mit dem Kauf des Iron-Systems konnten wir das Angebot jetzt um Fixbreiten ergänzen. Wir nutzen den Spaltprozess, um die Bänder vorzubesäumen, und schneiden sie dann mit der Querteil­anlage auf die gewünschte Länge zu. Was zuvor mühsam mit einer Tafelschere erledigt werden musste, kann jetzt deutlich professioneller erfolgen.“

Noch ist Raima mit den Möglichkeiten seiner Spaltanlage nicht groß auf Kunden zugegangen. Die Begründung von Rainer Levermann: „Wir sind ein eher konservatives Unternehmen und sammeln unsere Erfahrungen gerne selbst, bevor wir eine Leistung unseren Kunden anbieten. Dies haben wir auch bei der Querteilanlage praktiziert. Wir kaufen kein Know-how von außen zu, sondern bauen es mit unseren eigenen Mitarbeitern nach und nach auf. Unsere Philosophie ist es, ein neues Geschäft langsam, aber stetig zu entwickeln, und genau dies machen wir jetzt mit der Spaltanlage.“

Obwohl Raima leichte Bedenken hatte, das System eines italienischen Herstellers zu kaufen, erwies sich die Entscheidung für Iron als goldrichtig. Schon beim ersten Kontakt auf der BlechExpo hatte Iron-Gründer Pierluigi dalla Pace ein offenes Ohr für die Ideen von Raima und brachte sofort eigene Vorschläge und Lösungsansätze ein. Auf dieser Basis entstand dann relativ schnell das Konzept einer Anlage, die umwickeln kann, um den Kunden die gewünschte Coilgröße zur Verfügung zu stellen, dazu oben und unten folieren sowie spalten. Letzte Bedenken der Familie Levermann wurden dann bei einem Besuch des Iron-Werks in Mareno di Piave mit der Besichtigung einiger Anlagen sehr schnell zerstreut – für Rainer Levermann eine „saubere, gut organisierte Fabrik, in der sehr solide Maschinen gebaut werden“. Und nachdem auch das Preis-Leistungsverhältnis von Iron erheblich besser war als das von anderen Herstellern, war die Unterschrift nur noch Formsache. Und – so die heutige Erfahrung – die richtige Entscheidung.

Entwicklung, Bau und Installation haben bestens geklappt. Die nie ganz auszuschließenden Schwierigkeiten wurden schnell behoben – zum Beispiel in Form einiger Durchbrüche in der Hallenwand, durch die die Anlage platzsparend sehr nahe an der Wand aufgestellt werden konnte, um möglichst viel Bewegungsfreiheit zum Be- und Entladen der Anlage mit einem Stapler zu schaffen. Rainer Levermann: „Die ersten Erfahrungen sind sehr positiv, die Technologie ist zwar etwas komplizierter als bei einer Querteilanlage, aber durchaus beherrschbar. Die ersten Aufträge haben wir schon erfolgreich abgewickelt.“

Der Ablauf: Nach dem Auflegen des Coils fährt die Haspel nach vorn und holt das Coil ab. Anschließend wird das Band eingefädelt. Über eine Schere kann dann bei Beschädigungen oder Verformungen der Bandanfang abgeschnitten werden. In der nächsten Station lässt sich von oben, unten oder beidseitig eine Schutzfolie aufbringen, eine Option, die immer mehr an Bedeutung gewinnt. Rainer Levermann: „Wir haben es bei unserer Querteilanlage gemerkt, dass die Qualität des Materials immer wichtiger wird. Bei vielen Bearbeitungen wie zum Beispiel mit einer Tafelschere besteht die Gefahr, dass das Material an der Unterseite zerkratzt wird. Wenn die Folie oben ist, kann man zwar das Blech drehen, doch dies erfordert einen gewissen Aufwand. Dadurch, dass wir die Bleche auch unten mit Folien anbieten können, ersparen wir unseren Kunden einen Arbeitsgang.“

Kernstück der Iron-Anlage ist die darauf folgende Station, die Spaltanlage mit den einzelnen Messern. Über ein Computerprogramm wird ausgerechnet, mit welchen Messern und Distanzscheiben die Welle bestückt werden muss, um auf 0,05 mm genau die Position der Schneidmesser einzustellen. Dann werden von Hand die vorhandenen Scheiben entnommen und für das nächste Produkt neu eingelegt – in Anbetracht des Gewichts mancher Scheiben eine schwere körperliche Arbeit, die jeden Besuch in einem Fitness-Studio überflüssig macht.

Rund zwei Stunden dauert es in der Regel, bis der nächste Auftrag starten kann, schließlich muss nicht nur neues Material eingelegt, sondern auf einer Länge von 1,6 m müssen die Schneidmesser und die Distanzhülsen gewechselt und neu eingestellt werden, das dauert einfach seine Zeit. Es existieren zwar Überlegungen, durch einen Wechselbalken die Schneidmesser hauptzeitparallel schon für den nächsten Auftrag rüsten zu können. Dies hat allerdings angesichts der derzeitigen Auftragslage keine hohe Priorität.

Der Spaltanlage folgt eine Schlaufengrube, mit der die unterschiedlichen Bandlängen ausgeglichen werden können – ein Prinzip, dessen Bedeutung sich erst auf den zweiten Blick erschließt. Rainer Levermann: „Zuerst haben auch wir die Notwendigkeit einer Schlaufengrube in Frage gestellt, doch beim Besuch einer Referenzanlage konnten wir den Sinn der Schlaufengrube auf den ersten Blick sehen. Bei unserem Besuch wurden aus einem breiten Coil viele schmale Bänder mit Breiten von 3 oder 4 cm hergestellt. Am Ende des Coils erreichte der Höhenunterschied der einzelnen Bänder in der Schlaufengrube bis zu 2 m. Denn durch minimale Schwankungen in der Blechdicke werden die einzelnen Bänder unterschiedlich lang und deshalb ist der Ausgleich über eine Schlaufengrube extrem wichtig.“

Anschließend durchläuft das Band eine Bremsvorrichtung, die ein sauberes Aufwickeln sicherstellt. Hier zeigte es sich schon bald, dass das übliche System, bei dem das Bandmaterial vor der Aufwickelhaspel mit einem Vlies gebremst wird, für die besonderen Anforderungen der empfindlichen Aluminiumbleche von Raima weniger geeignet war. Denn in dem Vlies, das zum Bremsen von oben und unten auf das Band gepresst wird, setzten sich Oberflächenpartikel fest, die zu Kratzern in den weichen Aluminium-Bändern führten. Zudem erwies sich der Wechsel des Vlieses als mühsam und zeitaufwändig.

Dieses Problem wurde dann im Rahmen einer Modifizierung der Anlage beseitigt. In der neuen Bremsanlage – eine weitere Idee von Pierluigi dalla Pace, dem Iron-Seniorchef und Vater vieler Entwicklungen – kommen statt des Vlieses Gummirollen zum Einsatz, durch die sich jetzt auch weiche Aluminium-Bänder kratzerfrei umwickeln und spalten lassen. Die weiche, geschmeidige Gummirolle verursacht keine Kratzer, da sie nicht wie ein Vlies über das Material rutscht, sondern abrollt. Zudem lässt sich die Gummirolle sehr einfach reinigen.

Letzte Station vor dem Aufwickeln ist eine zweite Schere, mit der das Band beim Erreichen der vom Kunden gewünschten Länge abgeschnitten wird, ohne dass das Material neu in die Anlage eingefädelt werden muss.

Eingesetzt wird die Anlage von Raima ab einer Mindestgröße von 500 kg bis hinauf zu Coils mit 10 Tonnen. Geschnitten werden Alu-Bänder mit Dicken von 0.5 bis 3 mm und einer Breite von bis zu 1.600 mm – relativ viel für eine Spaltanlage, die auch 30 mm schmale Bänder herstellen kann und ein gewisser Spagat, den Iron aber mit Bravour gemeistert hat: „Die Anlage ist von der Verarbeitung her sehr gut und arbeitet sehr genau. Wir haben keinerlei negative Erfahrungen gemacht, “ freut sich Rainer Levermann.

Dies gilt auch für die besonderen Anforderungen durch die Verarbeitung von Aluminium. Rainer Levermann: „Der Schnittgrat ist eine entscheidende Größe und war von Anfang an sehr gut, allerdings haben sich die Schneidmesser sehr schnell abgenutzt. Wir tasten uns aber zusammen mit Iron an eine optimale Lösung heran, und die mittlerweile eingesetzte zweite Generation der Schneidmesser ist an der Oberfläche deutlich härter und hält dadurch erheblich länger.“

Mit einer Geschwindigkeit von bis zu 40 m/min ist die Anlage zwar nicht übermäßig schnell, aber für die Zwecke von Raima völlig ausreichend, da die meiste Zeit durch den häufigen Wechsel verloren geht. Denn erklärte Stärke von Raima ist es, schnell und flexibel auf Kundenwünsche reagieren zu können und darauf wurde auch die Spaltanlage ausgelegt. Rainer Levermann: „Wenn ein eiliger Auftrag kommt, können wir direkt zur Maschine gehen, weniger zeitkritische Aufträge rausnehmen und kurzfristig reagieren. Die schnelle Reaktion ist für uns ein großes Verkaufsargument, das uns auch stark gemacht hat.“W

www.raima-metall.de

www.iron.it