IHU-Presse schließt Prozesskette

Die Innenhochdruck-Umformung liegt voll im Trend. So war es für Kuka Werkzeugbau Schwarzenberg ¿ erste Adresse für den Bau großflächiger Blechformen für Karosserie-Seitenwände, Türen oder Bodengruppen ¿ nur logisch, eine eigene IHU-Presse anzuschaffen

Was KWS unter einer durchgängigen Prozesskette versteht, hatten die Erzgebirgler bislang vor allem mit Karosserie-Seitenwänden erfolgreich vorexerziert: Engineering, Werkzeugkonstruktion (übrigens zu 100 % in 3D auf Catia), NC-Programmerstellung auf Tebis, Werkzeugherstellung auf modernsten Werkzeugmaschinen und Einfahren der Werkzeuge in einem einzigartigen Tryout-Center, das über zahlreiche hydraulische und mechanische Pressen von Schuler, Müller Weingarten und Erfurt verfügt. Hier können selbst große Karosserieteile in einer Pressenlinie gefertigt werden, was die Einarbeitung der Werkzeuge in sehr kurzer Zeit ermöglicht. Dass dies bei den Automobil-Herstellern sehr gut ankommt, belegen die seit 1994 gefertigten Formen für 17 Seitenwände (vier weitere waren bei unserem Besuch in der Produktion).
  Die KWS-Mutter Kuka geht sogar noch einen Schritt weiter, wenn es um die Definition von Komplettanbietern geht: Kuka deckt mit KWS die gesamte Prozesskette der Karosserie einschließlich Fahrwerk ab – also Engineering, Bauteilentwicklung, Umformen, Fügen und Montage, was bis zur Lieferung kompletter Unterbaugruppen oder ganzer Karosserien gehen kann.
  Verständlich, dass so ein Unternehmen Lücken in der Prozesskette äußerst ungern sieht. Wenn dann diese Lücke auch noch – wie die Innenhochdruckumformung – als überaus zukunftsträchtige Technologie gilt, ist es höchste Zeit zum Handeln. KWS handelte und investierte in eine IHU-Presse des schwedischen Herstellers AP&T, der die Schwarzenberger mit hoher Flexibilität, einem guten Preis-/
Leistungsverhältnis und einer kurzen Lieferzeit für sich gewinnen konnte. Dr.-Ing. Bernd Zöphel, Vorsitzender der Geschäftsführung von KWS, begründet den Kauf einer eigenen IHU-Presse mit dem Ziel, als Kuka-Gruppe eine vollständig geschweißte Karosse liefern zu können, wobei immer häufiger in den Trägerteilen der Automobile IHU-Teile enthalten sind. Hier sieht sich Zöphel mit KWS jetzt bestens gerüstet: „KWS hat jetzt die Möglichkeiten, den gesamten IHU-Prozess im eigenen Haus abzudecken – von der Konstruktion der Teile und der Umformsimulation über Herstellung und Test der Werkzeuge bis zur Herstellung der Teile. Wir verfügen damit über eine Prozesskette, die den Anforderungen der virtuellen Produktion gerecht wird.“
  Die Hydroform-Presse von AP&T (Details in der Ausgabe 4/2001 unseres Schwestermagazins BLECH) kommt dabei den Ansprüchen von  Ø
× KWS sehr entgegen. So verfügt die speziell für das Hydroformen entwickelte Presse über zwei unabhängig voneinander betreibbare Module und ist deshalb sehr flexibel einsetzbar – als zwei Einzelpressen ebenso wie als eine große Presse, die es dann auf 8000 Tonnen Schließkraft und eine Tischgröße von 5,1 x 3 m bringt; genug auch für große und komplexe IHU-Werkzeuge. Damit der gerade beim Einfahren der Werkzeuge häufig erforderliche Werkzeugwechsel auch schnell vonstatten geht, wurde die Presse mit insgesamt drei Werkzeug-Wechselwagen ausgerüstet.
  Wichtig für KWS war auch die kompakte Bauform, denn die Hydroform-Presse musste in die bestehende Halle passen. Auch dies spricht für die AP&T Presse, die deutlich niedriger baut als leistungsgleiche Pressen anderer Hersteller. Grund: die Presse hat einen Schließhub von oben und wird dann mit zwei Schiebern verriegelt. Die Hauptschließkraft von 8000 Tonnen wird dann von unten mit einem Kurzhubzylinder aufgebracht.
  IHU-Pionier August Wilhelm Schäfer, seit kurzem Geschäftsführer der neu gegründeten AP&T Schäfer Technologie GmbH, der vor
vielen Jahren die Innenhochdruck-Umformung in die Automobil-Industrie einführte, zeigte sich ebenfalls begeistert von dem System:
„Die Anlage bei KWS ist eine der modernsten, die ich kenne. Diese Technologie wurde schon seit Jahren angedacht, aber niemand hat sie eingesetzt.“
  Angetan zeigte sich Schäfer auch von dem Einsatz von zwei Modulen: „Dies macht die Maschine sehr flexibel. Es ist heute noch gar nicht absehbar, was man damit alles machen kann.“ Schäfer schloss nicht aus, dass irgendwann „Taylored Profiles“ – eine Weiterführung der „Taylored Blanks“ – aus Stahl und Aluminium in einem Hub mit unterschiedlichen Parametern in den beiden Modulen hergestellt werden können.
  An einem weiteren deutlichen Wachstum des Hydroformens lässt IHU-Pionier Schäfer keinen Zweifel aufkommen, denn seiner Überzeugung nach werden die ein bis zwei Hydroformteile, die sich in heutigen Fahrzeugen finden, kurzfristig auf acht und langfristig auf zwanzig Teile ansteigen. Was schon in naher Zukunft zu erwarten ist, zeigt zum Beispiel ein Hydroform-Projekt, das KWS gemeinsam mit Volvo durchführte: das Formen einer A-C-Säule für ein Konzept-Fahrzeug. Die aus Aluminium gefertigte A-C-Säule ist ein Fahrzeug-Rahmenbauteil, bei dem die A-Säule, die C-Säule und der verbindende Dachrahmen via Hydroformen aus einem rohrförmigen Profil gefertigt werden, und das bei der Einweihung der Presse in Schwarzenberg erstmals in der Öffentlichkeit gezeigt wurde. Wie Lutz Hanicke von Volvo erklärte, ist die Schwierigkeit bei einem so komplizierten Teil vor allem das Vorformen, das unter innerem Druck erfolgen muss. „Wenn das Teil gut vorgeformt wurde, ist die Innenhochdruck-Umformung ganz einfach. Ein Druck von 1100 bar reicht dann aus, um die engen Toleranzen von weniger als 0,5 mm einzuhalten“, erklärte Hanicke. gk